파티클 보드의 생산 공정

파티클보드의 생산방법은 슬래브 성형 및 열간 프레스 공정 장비에 따라 단속 생산을 위한 평판 프레스 공법과 압출 공법과 연속 생산을 위한 압연 공법으로 구분됩니다. 실제 생산에서는 주로 플랫 프레스 방식이 사용됩니다. 핫 프레싱은 파티클보드 생산의 핵심 공정입니다. 그 기능은 슬래브의 고무를 굳히고 느슨한 슬래브를 압축 후 지정된 두께의 보드로 통합하는 것입니다. 프로세스 요구 사항은 다음과 같습니다.

① 적절한 수분 함량. 표면층의 수분 함량이 18-20%이면 굽힘 강도, 인장 강도 및 표면 마감을 개선하고 압력 완화 중에 슬래브의 기포 및 박리 가능성을 줄이는 데 유리합니다. 코어층의 수분 함량은 적절한 면내 인장 강도를 유지하기 위해 스킨층보다 적절하게 낮아야 한다.

②적정의 열간압착. 압력은 부스러기 사이의 접촉 면적, 보드의 두께 편차 및 부스러기 사이의 접착제 전달 정도에 영향을 줄 수 있습니다. 제품의 다양한 밀도 요구 사항에 따라 열간 프레스 압력은 일반적으로 1.2 ~ 1.4 MPa입니다.

③ 적절한 온도. 과도한 온도는 urea-formaldehyde 수지를 분해할 뿐만 아니라 온도가 상승하면 슬라브가 미리 부분적으로 경화되어 폐기물이 발생합니다.

④ 적절한 가압시간. 시간이 너무 짧으면 중간층의 수지가 완전히 경화되지 않고 두께 방향으로 완제품의 탄성 회복이 증가하고 면 인장 강도가 크게 감소합니다. 열간 프레스된 파티클보드는 수분 함량이 균형 상태에 도달하도록 일정 기간의 습도 조정 처리를 거친 다음 포장을 검사하기 위해 톱질 및 사포질을 해야 합니다. 그러나 감압 후 뜨거운 상태에서 쌓을 수 없으며 그렇지 않으면 시트의 취성이 증가합니다. 성형 기술은 한 번의 작업으로 제품을 형성하는 기술을 말합니다. 3개의 성숙한 공예품이 있습니다. 열간 성형 방법은 사이징 재료를 덜 사용하거나 전혀 사용할 수 없으며 닫힌 핫 몰드에서 리그닌의 활성화 및 흐름에 의존하여 접착제로 작용하지만 냉각 및 이형이 필요하고 열 소비가 크며 생산성 낮아서 점차 없어졌습니다. 박스 성형 공법은 특수 프레스로 가압하여 한번에 제품으로 성형하는 방식으로 포장 박스 제조에 사용됩니다. 핫 프레스 방법은 주로 가구 액세서리, 실내 장식 액세서리 및 팔레트 및 기타 제품을 제조합니다. 접착제는 우레아포름알데히드 수지를 주성분으로 하며, 제품 표면에 베니어판이나 수지함침지를 붙여 일회성 성형을 합니다. 또한, 만들어진 파티클보드의 표면이나 열간 프레스를 하지 않은 성형 슬래브의 표면을 템플레이트를 이용하여 압착하여 릴리프 패턴을 만드는 플랫 성형 방법이 있습니다.